作業スペースには厚さ9ミリの鉄板を敷き詰め、継ぎ目を溶接しています。溶接工5人掛かりで2日間かかりました。
ボルトで鉄板の高さ調整し、水平を保ち床面の凸凹をなくすことで、キャッピング精度に配慮した床仕上げとなっております。

型枠より供試体を取り出す機械です。
2台設置しておりますので、故障などのトラブルで1台が使用不能になっても作業が止まることはありません。

脱枠した供試体を乗せた台車が1台通行できる幅に静置し、2人で作業しても体がぶつからず、作業効率を高められるようにしています。
脱型後すぐに養生槽に入れられない場合は、湿布で乾燥を防ぐことを徹底しています。

圧縮試験機です。年季が入ってます。
毎年しっかりと整備しており、支障なく動いています。
毎朝6時から試験開始して8時までには各現場にFAXにてお知らせしています。

研磨機も2台設置しております。水槽から出して最短の距離で研磨機にかけることができます。
合否判定の供試体はすべて研磨の端面処理をしています。

脱枠後、供試体を仕分けし、個体情報を表面に記したらすぐに養生槽に入れます。シャッターを開ければすぐに屋外の水中養生槽なので、最短距離で水槽に運ぶことができます。
回転テーブルも利用して作業効率を高めています。

屋外の作業スペースには屋根を設けています。
直射日光の当たらない屋外の水槽にて養生することを、一般的に現場水中養生と言います。
東京都内と気温は違っても水温差はありません。

合否判定用供試体は研磨機にかけ、そのまま運搬便に乗せて公的試験所に持ち込むため、専用箱に水を張って台車上に保管しておきます。
盗難、異物の侵入、直射日光を防ぐためにすべて専用蓋を利用しています。

供試体を採取日ごとに違う台車に乗せることで、取違防止・労力削減の役に立っています。
また、建物の設計は台車の寸法に合わせています。台車が建物の基礎部にあたり、建物の損傷を防いでおります。

作業する上で多くの水を使い、また養生槽からの出し入れの回数も多いため、たくさんの水がこぼれます。
強アルカリの水を下水に流さないために沈殿槽を設けて中和し、排水をしています。排水だけで約1㎥近く使用します。排水処理は環境の維持には必須なので、徹底して行っております。

現場試験後の洗い水も現場処分できない場合は持ち帰ります。土嚢袋で脱水し、硬化を待った後、産廃処分しています。
画像は自作の乾燥装置です。
上澄み水がホースを伝って流れるようになっています。

自家製中和装置です。
戸田市役所に排水設備として戸田市役所に届け出済みです。
最終沈殿槽にポンプを設置し、毎日くみ上げてpH調整後、排水しています。

沈殿槽は3層に分かれています。互い違いに切り込みを入れ、上澄み水だけが3層目に来る設計です。
浮遊物質やセメント成分が残った汚泥はバキュームで吸い取り、産廃処分しています。
産廃費用は月に約20万円～30万円かかります。

自社試験後の供試体置き場です。
コンクリートガラとして処分しています。4ｔダンプで1回2万円です。月に10万円ほどかかります。

道路面から嵩上げしたところに保管することにより、ダンプにて処分するときの労力低減に役立っています。ダンプには手積みのため、腰にやさしい設計となっています。